200SMART的PID调试探讨

用200SMART的PID功能，过程输入为喷**内的压力，输出为抽风电机的频率，设定室内压力在负几PA，通过PID输出控制抽风电机来维持喷**内在一定负压，使用威伦通的两个485口，一个485已PLC通信，另一个485进行压力采集再传输到PLC的PID输入，作为过程值，过程值传输到PLC有延时大概2S多，压力极易波动且易受抽风频率影响，反应灵敏。调试效果始终无法达到预期，输出波动过大，输出到变频器实际有滞后，输入采样延时也有滞后。输出始终超调和失调状态，目前参数D设为0，I设为900左右，P设为0.2左右为佳，但远达不到控制预期。还请各路网友帮忙支招。一起探讨。

何不使用smart cpu自带的rs485采集压力信号？经过屏中转之后的信号延迟不确定，不是真实压力值，自然会带偏，plc自带的rs485，通信波特率设高一点，或者用模拟量输入来采集压力信号，先解决测量信号的真实性，再来谈分析控制。

过程值波动大，而且滞后；

波动大做滤波，滞后PID中有考虑，实际运行中调整参数并观察效果最好

 做一些预判断，比如把压力上限设置小一些，下限设置大一些，进行平均数据采样。

对于反馈滞后的系统，PID调节不能太快（不能太灵敏）！！

手动设置PID参数不理想时，我一般会使用“PID整定控制面板”进行自整定。然后再根据实际控制效果，微调PID参数。定会达到您的控制预期。

对于反馈值的波动，主要有两类情况：

1）电磁等干扰类。信号线使用屏蔽电缆，并做好接地，可适当加大滤波。

2）被控物理量的波动引起的反馈信号波动。应相对适当减小滤波。反馈信号波动也有不同原因：针对这类情况，总的来说，应降低PID调节的灵敏度。即：调节速度或者说是每步调节的调节幅度。

1、PID调节太灵敏，超调；

2、被控对象特性的滞后，引起波动。如：加热系统的热惰性、恒压供水系统中的气压罐或管道内的空气引起的惰性滞后等。容易超调。

3、PID的“采样时间”过长，使调节反应滞后。

4、检测值滞后。如：信号传输引起滞后。楼主遇见的这种情况并不常见。但是，延时约2秒，完全可以通过调节PID参数，使之达到预期控制效果的。

将比例调到1.0或以内、积分调到几十。试试看，还会“灵敏”不。

如果还认为调节速度快（灵敏）：就将比例调到0.001、积分调到100以上或更大。估计开机后睡一觉再看，变频器的频率也不会上升到50Hz.

在设置向导的时候用反作用控制........频率越高 负压越大..........由频率大到小的一个过程........

  PID控制是一个过程，这个控制过程需要一定的时间才能达到稳定（或平衡）状态。调节速度过快时引起超调、震荡。

  如：恒压供水、风机的正压与负压控制等，一般是快速控制或接近中速控制；系统中带有气压罐（调节量较大时）、空压机恒压供气等一般为中速控制；PID恒温控制、蓄水池（箱）较大的恒液位控制为慢速控制。

  增益P：对设定与反馈的差值大时的调节速度相对影响最大。PID整体调节速度不合适时修改P；设置过小，稳定所需的时间越长。设置越大，比例控制作用越强，过大容易引起震荡。

  积分I：对设定与反馈差值较小时的影响相对最大。反馈值接近设定值时的调节速度不合适时修改积分I；加大设置值：调节速度变慢，达到设定值所需时间越长。设置越小，调节速度越快。过小容易引起压力波动、震荡。

  微分D：提供一个超前控制量，阻止反馈的变化。针对反馈值的变化速率起作用，反馈值的增大与减小变化速率越大，作用越强。反馈值变化越小调节越弱；

 可怕的“有2S多延时”

不解决这个“有2S多延时”，可以断定不可能达到优良的控制效果。

不知这抽风口是否有风阀，风阀略关小，也许对提高稳定性有帮助。

这个问题已经搞定了，用了其它控制方式，没有用PID，PID调了两天发现搞不出来，在复杂的路上继续走没太大意义，由于使用触摸屏采集压力，使用宏指令做了一些运算，加上485与PLC通讯本来就慢，使系统运行效率很低，现在把运算全部写在PLC里。控制很稳定。控制对响应速度没太大要求，不用PID都可以满足，PID过于灵敏，反而使系统不稳定。

PID，是三个控制的集合体。P、I、D。

一般P控制，就行了。也就是，根据采样输入，控制比例输出。