通过问题表象看本质，编码器报警是因为液压阀给压不到位的故障分析。

设备介绍：这是一台穿孔机，就是将钢锭通过油缸加压让钢锭变为钢管。

报警信息：

诊断过程：通过M1555.5查到程序

开始只认为是直线编码器出问题了，也没查程序，换了新的编码器，但是故障仍然依旧。

所以我开始分析程序FB1198由SCL编辑

M1555.5在什么情况下会报警这是我要搞清楚的，条件是LiEnableDynEncMonit为：1时，延时 500ms编码器的值不发生变化和上次的值相等时就会报警。

 编码器没有位移说明我们的油缸没有动作，编码器并不一定坏，而且现在已经换新的了。

那油缸是怎么动作的我们要搞清楚：

看一下油缸下腔控制回路

这里说明一下油缸下腔平时有30Bar的压力保证油缸不会因为自重不会落到最下面，当我们进行穿动作时，下腔要卸压，上腔要预充压到210Bar，当接触到钢锭时才会满负荷加压。

下腔要卸压那么M26+U35-Y325和M26+U35-Y327要工作

继续查DB14999.DBX3.2,在线时其他条件是满足的。

接下来要查三个信号：M12007.4以及DB14999.DBX3.6和DB14999.DBX3.7

先看DB14999.DBX3.6和DB14999.DBX3.7

DB14000.DBX5.1和DB14000.DBX5.2由I361.0和I362.4而来

我记录此信号

故障时此信号为：1是工作正常的。

最后只有M12007.4要查了

从字面意思是一个预加压的信号，

到这时我们知道此时上腔压力要预加到210Bar，此处195是我后来改的，实际压力只达到203Bar,

那么预加压是通过哪个阀来执行的，我们看一下上腔控制图，是由M26+U35-Y305控制

我记录曲线图进行分析

从图形中看前面部分Y305工作后Y327,Y325没有工作，此时压力为203Bar,后面部分是我改210的值为195后的曲线，可以看到M12007.4工作了，Y327,Y325也工作了，通过分析找到了不穿孔加压的原因。

总结：我们看到编码器报警只是一个表面现象，而不能被表象迷惑，此故障分析要具备能读懂SCL和熟悉液压以及会用记录软件的知识面。

鱼工厉害了！

渔工真火爆，厚积薄发。

受益匪浅啊

维修就是需要软件与硬件，电气与机械相互结合了看，

排除故障要仔细分析

方法值得学习，谢谢分享。

跟着长知识了。

我认为，楼主应该把给压不到位的现象做成报警，用以明确指示设备的问题，而不是擅自修改工艺条件，事实上，压力为何不满足工艺条件的设定值210的原因还是没有找到，如果后续连195都不能满足了呢？是否会存在这样的可能性？这样的修改是否对产品质量及设备本身构成隐患？

写的真好，学习了

压力达不到我已经通知液压工程师了，这里只是一个预加压信号，只是允许油缸在自重的情况下下降，真正加压要接触到钢锭由另外的加压回路控制。

好贴！跟着学习了！

 "渔工"精神,值得学习!

渔工处理问题思路清晰，如版主所说如果能修改报警交互这块代码的话则可以加快排查进程。

一个小项目做的好的话：一个预加压（N2缸？）压力达不到报警考虑全面的话可能要考虑：压力报警阈值，报警时间戳，消警时间戳，恢复时间戳，报警时压力值，报警阶段（那道工序种，哪个时序下报警）等10到20个字信息（有的字的每个位也应赋予一定含义）。

渔工的排障思路应该赞同。尤其是液压系统。由于液压总系统泵头性能或者负载侧缸及阀的性能变化，造成一些原本可能设置相对比较窄范围的检测，在总体性能变化后的检测不通过，在确认这个原因后修改原程序，到达设备那个正常工作是可取的，前提条件是这些我理解的性能变化，必须是稳定状态下的，而非无条件的。

 由此我想起2年前，公司同事让我去诊断一台检测设备，也是300的系统和力士乐液压系统组成。我开始观察该设备一直在设备工作检测环节中，因检测失败而停止。由于设备的熟悉程度不足，我化了很长一段时间熟悉各程序之间的关联，并及时清洗了哪些可能的阀块阀组，及检测时的位移传感器时，均没有实质性的提高稳定性，最后，还是提高放大检测范围的数据通过的。就这样通过放大检测范围数据通过后，使用了一段时间后的某一天，同事反馈说那台设备的系统泵头没有了压力，更换泵头后正常了。这是我回忆起当初我在现场也看过系统压力，并问同事他说这个压力是在范围后，我才把思路转移到阀组阀块上的，看来，那些细微的压力变化终将影响到设备启动时的检测动作过程。

感谢分享，给楼主的点个赞！

有扎实的底子才能出好的结果，厉害厉害

报警条件不完善

了解工艺流程，一步一步找毛病，值得学习。