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几个可能的问题:
1)链传动的定位精度,你重复精度可以到达多少?要求的误差又是多少?
是否考虑伺服驱动分度盘方式?确保每一步距运行在2mm范围内。
2)4台机器人(搬运机构),的重复精度是多少?要求的误差范围在2mm内?
如果不能够确保,考虑工业相机辅助捕捉工件位置。
动作并不复杂,放件完成后运行链传动,传动完成后,4台机器人同时进行抓取,当4台机器人均完成抓取后,又可以进行放件,放件完成后,启动传动链转动,完成链传动后,机器人放件,完成后,再进行下一轮循环,均是按位置及工序是否完成来判断。除了链传动是公共的,4台机器人可以是独立的工作,等4台机器人都完成动作后,放件及链传动才允许开始。
补充问题回复:
我理解这些位置是相对固定的,就是机器人取、放件的位置是固定的,链传动只是将工件往下传递而已。你只需要确保在3S时间内,机器人可以完成取、放件及加工任务。
假设放件处有电气元件检测是否放件完成,你也可以根据这个信号,做往下传递的程序,当机器人放件完成后,把这个信息清除,等待下一个循环。
我感觉这个并没有问题,或者是问题并不明显,你还是先进入实际的调试,在调试过程中发现问题再解决问题。
采用绝对值编码,检测链条输送带的移动。并且使第n个托盘X进入抓取位至第n+1个托盘X进入抓取位链条移动引起,绝对值编码器刚好转1圈(当然也可2^n圈)。
这样在屏蔽编码器多余的圈数后,输出数值将随输送带0~每圈分辨率*2^n-1周期变化,每个夹爪抓取位和放料位,都分别对应到编码器的一个数值范围(处理后的)。
只需判断编码器进入相应范围就做相应处理。
整体依靠延时或许可以,但很盲目。
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除了链传动必须的定位精度外,也可以考虑在各机器人取件位置设置工具重新定位装置(气动夹爪)等思路。